CNC Nesting Basics für Holzbearbeitungsmaschinen

Informationen & Grundlagen zum Thema Nesting

Basics zum Thema Nesting - siehe Produktinformation. Für Maschinen mit HSK63F/Iso 30/BT Spindeln

Nesting auf Maschinen von Homag, Felder, Biesse, Masterwood, Holzher, SCM ....

1.) Welche Schonplatte soll eingesetzt werden?

Bei den meisten Kunden hat sich aufgrund des Verhältnisses zwischen Leckage
und Drosselwirkung eine Schonplatte(Bild1) mit einer Dichte von 750Kg/m3
bewährt.


Bild 1 Schonplatte auf Rastertisch
 

2.) Wie oft muss die Schonplatte abgefräst werden?

Der Zyklus fur das Abfräsen der Schonplatte hängt ab von:
-Vakuumleistung pro rn2 Aufspannfläche 
- Serienteile oder jedes Nest hat andere Konturen
- Schnittverteilung am Werkzeug sowie Werkzeugdurchmesser
Generell kann man aber sagen das an Maschinen die ca. 200m3Vakuum pro m’
Spannfläche installiert haben, beim Fräsen von Korpusmöbeln nach ca. 10-15
Nesten kalibriert wird.
Das Schaltbare Vakuum in Sektion reduziert zwar den Vakuumbedarf, je verbogener die Rohplatten sind,
oder je höher die Leckage weil Rohfurnier oder Rohspanplatte gespannt wird, nützen die Vakuumsektionen nicht.

3. Welche Schonplattendicken werden eingesetzt ?

Die Ausgangsplatten sind meißt 22mm oder 19mm, die werden dann beidseitig
abgefräst und los geht‘s. Bei jedem Planfräszyklus werden ca. 0,5mm
abgetragen. Die Mindestdicke der Schonplatte beträgt in der Regel 10mm. Ist die
Mindestdicke erreicht wird die Schonplatte ausgetauscht
 

4. Welche Nesting Werkzeuge werden vewendet?

Je nachdem ob es sich um beschichtete Materialien handelt, müssen Werkzeuge
(Bild 2) mit drückendem und ziehendem Schnitt eingesetzt werden.
Manchen Kunden schwören wegen Vakuumproblem auf Fräser die nur drückenden Schnitt haben.
Damit werden die Teile zusätzlich zum Vakuum auf den Tisch gedrückt.




Bild 2 Schnittaufteilung Nestingwerkzeug
 

5.) Welche Vorschübe können gefahren werden?

In der lndustrie betragen die Vorschübe beim Nesten ab ca. 12mm Durchmesser
zwischen 15m/min und 30m/min, in beschichteter Spanplatte.
Hier ist anzumerken das je schlechter die Maschinenabsaugung ist, die Vorschiibe
reduziert werden , um der Absaugung mehr Zeit zu geben den Staub zu erfassen.
Auch die Haltekräfte auf der Schonplatte reduzieren den Vorschub, ist das Vakuum nicht ausreichen
wird auch mit Stegen gearbeitet. Die werden erst rausgetrennt wenn die Teile fertig gefräst sind.

6.) Schonplattenfräser für Nesting auch Kalibrierfräser oder Abplattfräser

Schonplattenplanfräser für CNC Nesting
Wer ein eher schlechteres Vakuum hat, und eher Losgöße 1 produziert, muss die Schonplatte
öfters abfräsen, damit durch die Fehlluft nicht die Teilehafiung der Werkstücke beeinträchtigt
wird.
Wir empfehlen für das Abfräsen von Schonplatten Fräser mit drückendem Achswinkel.
Dadurch wird auch bei schlechterem Vakuum eine Plane Fläche geschaffen.
Beim abfräsen der Schonplatte hat man die gröstmögliche Leckage deshalb macht ein Planfräser mit ziehendem Achswinkel 
keinen Sinn. Er zieht die Platte vom Tisch anstatt sie runterzu drücken.

Schlechtes Vakuum was nun?
Die gefrästen Teile halten nicht, woran Iiegt das?
a.)Anzahl der offenen Saugstellen in dem Vakuumtisch zu gering
b) Vakuumpumpen in der Leistung zu begrenzt
c) MDF Platte zu undurchlassig
d) Rohplatten die genestet werden sollen sind geschüsselt oder wellig.
e.) Schnittdruck der Werkzeuge zu groß

zu a.) Wenn zu wenig Saugstellen vorhanden sind, kann die Schonplatte auf der Unterseite mit
Kanälen erganzt werden. Damit wird die Vakuumverteilung für das CNC nesten besser.
zu b.) Wenn die Vakuumpumpenleistung begrenzt ist prüfen ob die Zuleitungen groß genug
sind, Grundregel: 1000m3/h im 4 Zoll Schlauch.
zu c.) Die MDF Platte kann
mit einem Manometer und einem Saugteller auf Gleichmässigkeit nachgemessen werden.
zu d.) Das Problem ist dass, das Vakuum nicht die Kraft hat, aufgrund der Leckage die Platte
runterzuziehen. Entweder gibt es an der Maschine Druckwalzen oder ähnliches oder statt
Schonplatten werden Nestingteppiche aus Gummi oder organischen Fasern eingesetzt.
Der Vorteil der Gummimatten: durch den deutlich erhöhten Reibungskoeffizienten verrutschen
die Teile weniger.

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